压制阶段通常要求粉末粒度在60~150μm之间。这一范围既能保证粉末的流动性，避免其因过细导致模具堵塞（如<60μm的细粉易卡入模具间隙），又能减少因粉末过粗（>150μm）导致的坯体密度不均。例如，铝合金粉末若需压制，常通过造粒将细粉（<40μm）团聚成 80~250 目（约 63~180μm）的颗粒，以满足压制要求。

均匀的粒度分布可提高压制坯体的密度均匀性，减少烧结时的收缩差异，从而降低变形开裂风险。

▲ 图片来源马尔文帕纳科

烧结阶段粒度影响烧结活性，粉末越细（如纳米级或微米级），表面积越大，烧结活性越高，越容易在较低温度下实现颗粒间的结合，提高最终密度（可达 97% 以上理论密度）。例如，硬质合金生产中需使用细粒度原料以获得细晶结构。但过细的粉末可能导致烧结时收缩率过大，增加变形风险，需通过控制升温速率、添加烧结助剂等方法缓解。

不同材料的烧结需求不同：铁基材料常用10~100μm 粒度，兼顾烧结活性与压制性能；陶瓷材料需更细粒度（如 <10μm）以促进致密化，但需通过造粒改善流动性；造粒氧化锆颗粒图像如下：

高温合金可能采用粗粉（如 >100μm）以减少烧结时的晶粒长大。

造粒颗粒虽具有优异流动性，但由于其结构致密性不足，机械强度较低，在粒度测试中需采取针对性防护措施。

测试建议：

干法测试时采用较低气压（推荐<0.5 bar）进行颗粒分散，避免高压冲击导致结构破坏。

湿法测试宜选用缓速搅拌模式（结合具体样品比重），严格禁止使用超声分散方式，以维持颗粒完整性。

合理的粒度级配（如粗细颗粒混合）可优化烧结过程中的孔隙填充，提高致密度。

在粉末冶金压制和烧结工艺中，对粉末粒度的精准检测至关重要，常用的检测仪器包括：

广泛应用于粉末冶金生产的各个环节，无论是压制前的原料粉末粒度检测，还是烧结后对产品颗粒变化的评估，都能发挥重要作用。例如欧美克的 Topsizer 激光粒度分析仪，测量范围为0.02 - 2000μm，具备双光源设计和干湿法进样系统灵活切换的功能，可满足不同粉末材料的检测需求。

▲ 欧美克Topsizer 激光粒度分析仪

（点击图片查看仪器详情）

常用于对粒度精度要求不是特别高的场合，如一些普通粉末冶金产品的初步粒度筛选。例如在一些小型粉末冶金加工厂，对于一些常规的铁基粉末，会采用筛分法进行初步的粒度检测。

适用于对细颗粒粉末粒度检测要求较高，且对测量时间要求不是特别紧迫的场合，例如一些高端粉末冶金产品中陶瓷粉末的粒度检测。

常用于对粉末颗粒形状和形貌有特殊要求的研究和质量控制场合，例如在开发新型粉末冶金材料时，需要深入了解粉末颗粒的微观特征，图像分析法粒度仪便能帮助用户评估工艺处理效果。

▲ 欧美克PIP8.1颗粒图像处理系统

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